Enjeksiyon kalıplama temel olarak aşağıdaki 4 aşamaya ayrılır:
1. Doldurma aşaması
Eriyik taşıma ve enjeksiyon başlatma: Plastik hammadde, granül veya toz halinde hazneye eklenir ve plastik, enjeksiyonlu kalıplama makinesinin vidasının dönüşüyle ileriye taşınır, sıkıştırılır ve plastikleştirilir (vidalı enjeksiyonlu kalıplama) makine) veya pistonun hareketi (piston tipi enjeksiyonlu kalıplama makinesi) ile. Plastik eriyik hale gelinceye kadar ısıtıldığında, vida veya piston, plastik eriyiği nozülden kalıbın kapı sistemine iter.
Boşluk doldurma işlemi: Eriyik, kalıp boşluğuna basınç altında geçitten girer; bu, eriyiğin tüm boşluğu eşit şekilde doldurmasını gerektiren bir işlemdir. Eriyiğin akış davranışı, eriyiğin viskozitesi, enjeksiyon hızı, kapının konumu ve boyutu vb. gibi bir dizi faktörden etkilenir. Doldurma aşamasının sonunda, boşluk temel olarak sıvı madde ile doldurulur. erir ancak ürün henüz tam olarak oluşmamıştır.
2. Basınç koruma aşaması
Basınç bakımı ve telafisi: Boşluk doldurma işlemi tamamlandıktan sonra vida veya piston hemen geri dönmez, ancak boşluktaki eriyik üzerine tutma basıncı adı verilen belirli bir basınç uygulamaya devam eder. Plastik eriyiğin soğutma işlemi sırasında hacim olarak küçülmesi nedeniyle, tutma basıncı aşaması, ürünün boyutsal doğruluğunu ve yoğunluğunu sağlamak amacıyla, büzülme nedeniyle azalan boşluktaki plastik eriyiği yeniden dolduracak şekilde tasarlanmıştır. Tutma basıncı yetersiz ise üründe özellikle et kalınlığı fazla olan kısımlarda çekme izleri oluşabilir; aşırı tutma basıncı ise üründe aşırı iç gerilime neden olabilir veya hatta kenarların fırlaması gibi kusurlara neden olabilir.
Doldurma akışının özellikleri: Tutma basıncı işlemi sırasında eriyik, doldurma aşamasından farklı bir şekilde akar. Doldurma aşamasında eriyik, yüksek enjeksiyon hızında boşluğu hızlı bir şekilde doldururken, tutma basıncı aşamasında eriyik akışı yavaş bir yenileme sürecidir. Bu noktada, eriyik akışı esas olarak tutma basıncı ve kalıp boşluğunun iç direnci tarafından kontrol edilir ve tutma süresi ve basıncı ayarlanarak ürünün kalitesi optimize edilebilir. Çok uzun bekletme süresi kalıplama döngüsünü uzatacak ve üretim maliyetini artıracaktır; çok kısa bekletme süresi, ürün kalitesini etkileyen çekmeyi etkili bir şekilde telafi edemez.
3. Soğutma aşaması
Isı transferi ve katılaşma: Tutma basıncının bitiminden sonra soğutma aşamasına geçin. Bu aşamada kalıp boşluğundaki plastik eriyik, kalıp duvarı aracılığıyla dış dünyayla ısı alışverişinde bulunur ve yavaş yavaş soğuyarak katı bir ürün halinde katılaşır. Kalıp genellikle ısıyı uzaklaştırmak için soğutma suyunun sirküle edilmesiyle soğutulur, böylece plastik eriyiği hızlı bir şekilde soğutulur. Soğutma hızının ürünün kalitesi üzerinde büyük etkisi vardır ve farklı plastik malzemelerin farklı soğutma gereksinimleri vardır.
Kalıptan çıkarma hazırlığı: Plastik eriyik, ürünün şeklini tutacak mukavemeti ve sertliği verecek kadar düşük bir sıcaklığa soğuduğunda, kalıptan çıkarma işlemi gerçekleştirilebilir. Bu sıcaklığın belirlenmesinde plastiğin termal özellikleri ve ürünün boyutu ve şekli gibi faktörlerin dikkate alınması gerekir. Genel olarak konuşursak, soğutma süresi tüm enjeksiyonlu kalıplama döngüsünün çoğunu oluşturur; soğutma süresinin kısaltılması üretim verimliliğini artırabilir, ancak ürünün sorunsuz bir şekilde kalıptan çıkarılabilmesini ve kalitenin yüksek olmasını sağlamalıdır.
4. Kalıptan Çıkarma Aşaması
Kalıptan çıkan ürün: Kalıptan çıkarma, enjeksiyonlu kalıplamanın son aşamasıdır. Ürün uygun sıcaklığa soğuduğunda enjeksiyon kalıplama makinesinin açma hareketi ile kalıbın hareketli kısmı ile sabit kısmı ayrılır. Ürün daha sonra bir ejektör mekanizması kullanılarak kalıp boşluğundan çıkarılır. Ejeksiyon işleminin, ürünün kalıptan sağlam ve hasarsız çıkmasını sağlaması gerekir. Serbest bırakma kuvvetinin çok yüksek olması veya serbest bırakma yönteminin uygun olmaması ürünün hasar görmesine neden olabilir.
Kalıp temizleme ve sıfırlama: Ürün kalıptan çıktıktan sonra kalıbın kısa süre temizlenerek plastik kalıntı veya başka yabancı madde kalıp kalmadığının kontrol edilmesi gerekir. Varsa bir sonraki enjeksiyonun kalitesini sağlamak için zamanında temizlenmesi gerekir. Temizlendikten sonra kalıp kapatılır ve bir sonraki enjeksiyon döngüsüne hazır olacak şekilde başlangıç durumuna getirilir.
